Mit Ultrakurzpulslasern können Werkstückoberflächen durch Mikrostrukturierung so modifiziert werden, dass neuartige Funktionalitäten erreicht werden können. Bislang ist die Direktbearbeitung von Werkstücken mit Ultrakurzpulslasern allerdings häufig zu teuer und zu langsam. Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) wird daher zusammen mit der TPK-Kunststofftechnik GmbH ein kombiniertes Laser- und Spritzgussverfahren entwickeln, um die Massenfertigung von Spritzgussbauteilen mit funktionalisierten Oberflächen wirtschaftlich zu machen.

Im Projekt „Spritzgussbauteile mit funktionalen Oberflächen“ (FS-GUSS) wollen die Partner Spritzgussformen durch eine Oberflächenfunktionalisierung optimieren und ihre Funktion dann auf große Stückzahlen von Spritzgussteilen günstig und schnell übertragen. Durch einen solchen Ansatz ließe sich zudem die chemische Materialveränderung bei der Laserdirektbearbeitung von Kunststoffen umgehen.

Die TPK-Kunststofftechnik GmbH übernimmt im Projekt den Spritzgussprozess samt Formenbau und bringt Anwendungsfälle aus ihrem Kundenkreis ein. Das LZH wird die anwendungsspezifische Laseroberflächenstrukturierung von Formbauteilen erarbeiten. Die Untersuchung von Eigenschaften und Anwendbarkeit der funktionalisierten Spritzgussbauteile geschieht durch beide Partner zusammen mit Endanwendern aus dem Kundenkreis von TPK.

Anwendungen für die Methode liegen in den Bereichen Plagiatschutz, Tribologie, Haptik, Flüssigkeitsbenetzbarkeit und Zelladhäsion sowie überall dort, wo vergrößerte Oberflächen von Vorteil sind. Großes Potenzial dürfte das Verfahren auch für Anwendungen im Medizin- und Labortechnikbereich haben.

Das Projekt „Spritzgussbauteile mit funktionalen Oberflächen“ wird mit Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung gefördert.